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    公开号:WO1992014854A1
    申请号:PCT/JP1992/000181
    申请日:1992-02-20
    公开日:1992-09-03
    发明作者:Nobuhiko Matsuzu；Kazuo Koyama；Hirohide Asano
    申请人:Nippon Steel Corporation；
    IPC主号:C22C38-00
    专利说明:
    [0001] 明 細 書 優れた成形加工性と塗装焼付け硬化性を有する冷延 鐧板及び亜鉛めつき冷延鐧板並びにその製造方法
    [0002] 〔技術分野〕
    [0003] 本発明は自動車のバネル等に適した高度の成形性、 加工性 と塗装焼付け硬化性を有する冷延網板及び亜鉛めつき冷延鐧 板並びにその製造方法に閬するものである。
    [0004] 〔背景技術〕
    [0005] 地球規模の環境問題に端を発して自動車の軽量化が再び大 きな課題となっている。 自動車パネルも軽量化対象の例外で はなく、 薄手化への技術開発指向が強まっている。 しかし、 一方では自動車用冷延鐧扳は、 型設計の C A D , C A M化の 進展や顧客の形状に対する嗜好への対応のため益々成形に対 する自由度が求められている。 すなわち高度の成形加工に耐 える材料への要求が益々強まっている。 また、 バネル等に対 する要求としては、 パネル面品質の飛躍的な向上があげられ る。 その技術的な意味合いは面形状とバネルの耐塑性変形度、 すなわち耐デン ト性の両特性にある。
    [0006] 先ず、 成形加工性に対しては、 r値 （ラ ンクフォー ド値） 、 伸び値あるいは n値が代表指標であるが、 そのレベルは益々 i¾ つ "！ ヽ 。
    [0007] また、 バネルの面品質に対しては、 耐面ひずみ性と耐デン ト性が重要である。 前者は形状凍結性と閼連し、 低降伏点強 度が要求される。 一方、 耐デン ト性は製品の、 すなわち成形 加工、 アセンブリ組立、 取り付け、 塗装焼付け後の強度であ る。 このうち塗装焼付けは通常、 1 7 0 'C , 2 0 «in 程度の 熱 理であり、 この熱処理によって硬化する特性である塗装 焼付け硬化性 （通常 B H性と称される） が要求される。 耐デ ン ト性はこの B H性と加工硬化の和で示される。
    [0008] 塗装焼付け性は、 通常 1 7 0 'C程度の低温でも十分拡散し 得る網中の固溶 C , Nによるひずみ時効を利用する （この場 合、 ひずみは最終鐦板製造工程である調質圧延によるひずみ および自動車工場での成形加工におけるひずみの和である） 。
    [0009] さらに、 近年の耐食性に対するニーズから、 これらの鐧板 に亜鉛めつき、 特に合金化溶融亜鉛めつきしたものへの要求 も強い。 すなわち、 亜鉛層に鉄を拡散合金化させ、 耐食性、 溶接性および塗装耐食性を向上させたものである。
    [0010] このような用途に対しては通常、 極低炭素鐧、 いわゆる I F親が使われる。
    [0011] B H性付与に閬与する溶質元素としては上述のように面溶 C , Nが鑭に対しては使われるが、 一方、 B H性は一種の時 効性であって常温では成形加工性劣化を引き起こすのであま り大き過ぎると問題となる。 すなわち常温遅時効あるいは非 時効と 1 7 0 程度の温度での促進時効との両立という こと が必要とされる。 時効に対する温度依存性、 すなわち時効の 活性化エネルギーは Cと Nとでは異なり、 Cの方が大き く、 Cの対時効におよぼす効果は常温の時効が遅く、 高温程速い という特徴を有する。 そのため B H性付与技術としては固溶
    [0012] Cを用いるのが通常である。
    [0013] 極低炭素鋼で B H性を付与させる方法としては大き く分け て 2通りある， 一つは文字通りの I F鐧ではな く、 炭素量に 対する化学量論的に等価量以下の範囲内で炭化物形成元素を 添加するという ものである。 この技術は特開昭 59- 31827号、 特開昭 59- 38337号、 特開昭 63— 128 9号、 および特開平 2- 19 7549号の各公報に記載されている。 いずれも N bを C との化 学量諭的等量以下の範囲で添加する。 また、 特開平 2- 194126 号公報には T i を、 Cが完全に T i Cとして固定されない範 囲で添加する技術が記載されている。
    [0014] 他の一つの方法は成分的には炭化物形成元素を炭素に対し て通剩に添加するが、 この炭化物をめつき鐧板製造時の再結 晶焼鈍 （めっきライ ンの還元帯での熱処理に相当） で溶解さ せ固溶炭素を確保しょう とするもので、 溶融亜鉛めつき鐧板 の例として特開昭 63— 241122号公報にこの技術が記載されて いる。
    [0015] しかしこれらの方法には重大な問題をかかえており、 本発 明が目的とするような各特性を、 特に加工性と B H性との両 立を図ることができない。
    [0016] すなわち前者の方法では鋼板製造の全工程にわたり固溶炭 素が存在する。 冷延前に固溶炭素が存在する と冷延 · 再結晶 を通じて形成される集合組織に悪影響を与え、 十分な r値が 得られない。 また、 再結晶時の粒成長も不十分で伸び値や n 値も本発明が目指すような極めて高いレベルを得るという こ とは難しい。
    [0017] 一方、 後者の方法である特開昭 63— 241122号公報記載の技 術は、 最終のめっきライ ンでの焼鈍で炭化物溶解を容易にせ んがための処理が結果的に熱延工程で炭化物を微細にしてお り、 冷延再結晶が微細炭化物の存在下で進行しその結果やは り r值が不十分である。
    [0018] こ で、 上記公知技術の内容を略述する。
    [0019] 特開昭 59-31827： T i , N b複合添加 （ T i + N b = 0. 0
    [0020] 1 4〜0. 0 2 7 ) の軟質 B H冷延鋼板で あり、 9 3 Z 1 2 〔 C— 0. 0 0 5 〕 N b≤ 9 3 / 1 2 〔 C— 0. 0 0 1 〕 すなわ . ち、 この特許明細書 3頁に明示してあるよ うに （ E x c e s s C ( = C - 1 2 / 9 3 N b ) を 1 0〜5 0 PPM に制御） N bを Cとの化学量論的等量以下の添加とするた め、 焼鈍前段階で 1 0 PPM 以上の固溶炭素 が存在している。
    [0021] 特開昭 59-38337： 上記と同一出願人による特許であり、 B添 加の点で上記とは若干異なるが、 上記と同 様に N bを Cとの化学量論的等量以下とし ており、 焼鈍前に固溶炭素が存在する。 特開昭 63— 128149： N b添加 （N b : 9 3 Z 1 2 C〜0. 5
    [0022] X 9 3 / 1 2 C ) の冷延 B H鐧板であり、 N bを Cとの化学量論的等量以下の添加 として、 焼鈍前段階で 5 PPM 以上の固溶 炭素を存在させる。
    [0023] 特開平 2- 197549： N b ( N b ： 9 3 / 1 2 C以下） 及び T i
    [0024] 添加の冷延高強度 B H鐧扳であり、 N bを Cとの化学量論的等量以下の範囲で添加す る。 さらにこの特許では固溶 Cの制御のた めに T iを添加しており、 N bは伸びと r 値確保のみのために添加されている。
    [0025] 特開平 2- 194126： T i単独添加ないし T i と N bの複合添加 した B H鐦板である。 ここでは、 丁 1 は1^, Sの固定に用いており、 また N bは N b C を形成しない範囲 （ N b ： 0. 0 0 1〜 0， 0 0 8 %) で添加している。 従って、 この 方法では鐧中 Cがほぼ全量固溶 Cとして焼 鈍前から存在する。
    [0026] 特開昭 63— 241122： T i , N b複合添加 （ N b≥ 9 3ノ 1 2
    [0027] C ) の溶融亜鉛めつき B H鐧板であり、 N bを Cとの化学量論的等量以上の範囲 で添加しているが、 熱延卷取り温度を 6 0 0て以下としており、 N b Cの形成を 不十分にしている （原文中に、 「卷取り 温度が 6 0 O 'Cを上回ると N b Cの形成 が十分すぎ、 連続溶融亜鉛めつきライ ン で N bと Cの分離固溶が抑制されて固溶 Cの制御が困難となる」 なる記載がある）, 更に付け加えるなら通常の熱延では仕上 げ後冷却されるまでには 2秒以上かかる のが普通である。 該特許では熱延直後の 急冷が示唆されておらず、 従ってフェラ ィ ト粒が大き く なつているものと考えら れる。 このことは、 卷取り温度が本願と 異なるだけでなく、 冶金的あるいは製品 の加工性にも大きな差異がある。 すなわ ち、 この特許のように 6 0 0 ·(：以下の卷 取りでは熱延板 （焼鈍前） 固溶 Cが残存 することになり、 また巻取りで炭化物が 折出しても微細になり、 このために、 冷 延再結晶が微細な炭化物の存在下で進行 し、 その結果、 r値が不十分となる （実 施例では T S 3 0 kgf /mm 2 ク ラスで" F 值 1 . 9 , T S 3 6ないし 4 0 kgf /mm 2 で r値 1 . 8 ) 。
    [0028] 〔発明の開示〕
    [0029] 本発明が解決しょう とする課題は、 上述のように高度の加 ェに耐える成形加工性と、 耐面ひずみ性と耐デン ト性を兼ね 備え、 さらに二次加工脆化等のない冷延鋼板及び亜鉛めつき 冷延鑼板の製造方法を実現するところにある。 この課題を具 体的に示せば、 加工性に対しては、 引張強度 3 5 0 N /mm 2 未満の軟質鐧板では、 ]"値≥ 2 . 0 , E 1 ≥ 5 0 n値≥ 0 . 2 5、 引張強度 3 5 0〜 4 0 0 N Zmm 2 の高強度鋼板に 関しては ]"値≥ 1. 9 , E l 3 8 % (尚、 E l はいずれも 板厚 0. 8 »«の場合。 E 1 は扳厚に依存する） 、 n値 0. 2 2、 降伏点強度 ： 1 8 0〜2 5 0 N/rnm2 、 耐デン ト性に ついては初期降伏点強度に加え、 n値による高加工硬化と 3 0 /n^ 以上の B H性等の諸特性を満足する鐧板を提供す る し りにある 0
    [0030] ただし、 B H性は引張試験で 2 %予ひずみを与えた後除荷 し、 1 7 0て， 2 0 min の熱処理を加え、 再び引張り、 その 降伏点強度を 2 %予ひずみ時の流動応力から差し引いた値で 評価される。 すなわち、 2 %予ひずみ、 1 7 0て， 2 O min のひずみ時効試験での降伏点上昇代である。 さらにめつき鐧 板についてはバウダリ ング性を始めとしためつき特性も具備 している。 耐パゥダリ ング性は成形加工時のめっき層の剝離 されなさを示す指標である。
    [0031] また、 上記 r , E 1及び nの各値はすべて面内平均値で、 圧延方向に対し、 0 ° , 4 5 ° および 9 0 ° の方向の特性値 をそれぞれ X 0 , X 4 5 , X 9 0で表わすとすると、 面内平 均値は （ X 0 + 2 X 4 5 + X 9 0 ) ÷ で定義される。
    [0032] ここで r値は深絞り性に対する指標で、 引っ張り方向に対 し 〔幅方向対数ひずみ ÷板厚対数ひずみ〕 で定義される。 E 1 は引張試 における破断伸びである。 また、 n値は加工硬 化指数であり'、 材料の流入性を表しやはり代表的加工性の指 標である。
    [0033] 本発明は上述の課題を克服するために、 特定の微量元素制 御、 更に高強度鐧にあつては特定の固溶体強化元素の添加、 熱延〜連続焼鈍ライ ンないし電気亜鉛めつきライ ンまたは溶 融亜鉛めつきラィ ンにいたる特定の条件とを組み合わせるも のである。
    [0034] すなわち本発明は① 0 < N b (%) - 9 3 / 1 2 C {%) ≤ 0. 2 5 ② T i : 2 4ノ 1 4 N ） 〜 7 2 Z 1 4 N (%) ③熟延後 2抄以内に急冷 ④卷取り温度 6 5 0〜 7 7 0 -C ⑤焼鈍 S度 8 2 0 'C以上の各要件を組合せることを 特徴とする。
    [0035] すなわち、 熱延鐧板中のフェライ トを細粒化するために熱 延の仕上げ圧延直後に急冷する。 また、 熱延鐧扳中の全 Cを 圻出物 N b Cとして固定し、 固溶 Cをなくす。 このために、 N bを Cとの化学量論的等量 （ 9 3 Z 1 2 C ) 以上添加し、 6 5 0て以上で卷取る。 N bが Cとの化学量論的等量 （ 9 3 / 1 2 C ) 未満あるいは巻取り温度が 6 5 0 'C未満では固溶 Cが残存する。 焼鈍前に固溶 Cが残存すると焼鈍時に r値向 上に有効な方位の集合組織の発達が阻害されるため、 高い r 值を確保することが困難になる。 熱延板のフユライ トの細粒 化と熱延板に固溶 Cがないようにすることにより、 焼鈍の昇 温中に r値向上に有効な方位の集合組織が発達する。 以上に よって、 高 r值を得ることができる。
    [0036] 一方、 B H性を付与するには固溶 Cが必要である。 これに 閬しては、 本発明では焼鈍直後、 すなわち再結晶後の粒成長 がほとんど終了した焼鈍温度付近で折出物 N b Cを N b と C に分解 （N b C→N b + C ) することで面溶 Cを得る。 N b Cを N b と Cに分解して所定の B H性を得るには、 焼鈍温度 を 8 2 0 'C以上とする必要がある。 なお、 T i は Β Η性に有 害な Nを固定するために添加する。 しかし多すぎる添加は微 細な T i Cを熱延段階で形成し、 良好な再結晶集合組織が得 られない。 そのため Nの化学量論的等量 （ 4 8ノ 1 4 X T i ) の 0. 5〜 1. 5の範囲で添加する必要がある。 また、 T i が Sと結合して T i Sを生成すると T i の本来の機能が発揮 できなく なるので、 T i Sを実質的に舍まないようにする必 要があり、 そのために、 Sは 0. 0 1 %以下望ましく は 0. 0 0 4 %未満に低く しておく必要がある。
    [0037] なお本発明において C, Nは極限まで低下させるが、 B H 付与のため Cは 2 0 pn 程度ドービングする。 基本的には、 冷延前段階では、 Cは N bで、 Nは T iで固定する。 Nの固 定は A 1でも補う。
    [0038] 本発明はこのようにして特定の熱延条件でフユライ トを細 粒とし、 かつ十分に不純固溶物が清浄化された状態 （いわゆ るスカベンジング） の熱延鋼板、 すなわち冷延前状態を得た のち、 特定の冷延及び再結晶焼鈍を行い、 まためつき鋼板に ついてはその後めつき処理を行う ことからなる。
    [0039] すなわち、 本発明の要旨とするところは、 質量％で、 C ： 0. 0 0 1 0〜 0. 0 0 4 0 %, N ： 0. 0 0 3 0 %以下、 n ： 0. 0 2〜 ： I . 5 %, P ： 0. 0 8 %以下、 S : 0. 0 1 %以下、 '酸可溶八 1 : 0. 0 0 5〜 0. 0 7 %, N b : 0. 0 5 %以下でかつ {N b (%) - 9 3 / 1 2 C (%) } の値を 0超 0. 0 2 5 %以下， T i : 2 4 / 1 4 · Ν (%) 〜 7 2 Ζ 1 4 · Ν (%) , S i ： 0. 5 %以下を含み、 残部 F e及び不可避的不純物からなり、 かつ X線面折における { 2 2 2 } 面及び { 2 0 0 } 面の回折強度 I { 2 2 2 } 及び I ί 2 0 0 } の自然対数比 （log ( I { 2 2 2 } / I { 2 0 0 } ))が 2. 7以上の集合組欉を有する自動車用 （亜鉛めつき ) 冷延鏑扳にある。
    [0040] 更に、 本発明の他の要旨とするところは、 上記成分を有す る鎮を A r 3 変態点以上の仕上終了温度で熱間圧延し、 熱間 圧延終了後 2秒以内に S O S O O 'CZsの冷却速度により 温度降下 1 0 0て以上で急冷し、 次いで 6 5 0〜 7 7 0てで 巻取り、 続いて 7 2〜9 2 %の冷藺圧延を行った後、 8 2 0 〜8 8 0での温度域で 2 0秒以上の焼鈍を施し、 該滠度から 室滠迄 3 'CZs以上の冷却速度で冷却する自動車用 （亜鉛め つき） 冷延銕扳の製造方法にある。
    [0041] なお、 T i , N b複合添加の極低炭素による深絞り性の良 好な冷延銕板の製造方法において、 熱延仕上圧延後急冷処理 を行う既存特許 （特開昭 61— 276927及び特開昭 61— 276930号 公報） が開示されているが、 本発明と化学成分が相違してい るとともに B H性の改良を考慮していないので本発明との相 違は明白である。
    [0042] すなわち、 これらの特許は T iの添加量は T i 4 8 Z 1 4 N十 4 8 Z3 2 Sとし、 N bの添加量は N b≤ 9 3 / 1 2 Cとしている'が、 T i は N及び Sの等量以上添加して全 N, Sを固定し、 残りの T iにて Cの一部を固定し、 一方 N bは C等量以下として、 T iで固定できなかった残りの Cを N b で固定するものである。 従って、 T iないし A 1で Nを固定 し、 N bで全 Cを固定する本願とは冶金的にも成分範囲面で も異なる。 具体的には、 本願では T i は Nの等量以下でもよ く （T i ≥ 2 4 Z l 4 N) 、 N bは Cの等量超 （ N b > 9 3 / 1 2 C) であり、 少なく とも N bの添加量は該特許の範囲 外である。 更に、 該特許では B H性の改善を目標にしていな いことは、 該特許の材質目標が A 1 ≤ 3 kgf /mm2 であり、 実施例で該特許適用例の A 1が 1. 2 kgf /wmz 以下である ことからも明らかである。
    [0043] 〔図面の簡単な説明〕
    [0044] 第 1図は軟質冷延鐧板の平均 r値と log ( I { 2 2 2 } ノ I { 2 0 0 } ) との閩係を示す図である。
    [0045] 第 2図は高強度冷延鑭板の平均 r値と log ( I { 2 2 2 } / I { 2 0 0 } ) との閬係を示す図である。
    [0046] 〔発明を実施するための最良の形態〕
    [0047] 次に本発明を実施するための最良の形態として、 先ず本発 明の鐧成分をその舍有最 （以下、 全て質量％) とともに説明 する。
    [0048] Cは侵入型固溶元素で冷延鐧板の加工性付与、 すなわち集 合組織形成や十分大きな結晶粒成長に有害であり、 極力低下 させるが、 一方 B H性は最終の製品板での固溶炭素量に依存 し、 そのため最低量必要である。 またさらに、 めっき浸漬時 には地鉄粒界に亜鉛が侵入しないように粒界には固溶炭素が 存在した方がよい。 この意味でも再結晶焼鈍後期には固溶炭 素を確保する必要がある。 これらの理由より Cの下限と上限 はそれぞれ 0. 0 0 1 0 %, 0. 0 0 5 0 %とする必要があ る。 尚、 望ましく は上限は 0. 0 0 4 0 %とする。
    [0049] Nはやはり侵入型固溶元素で有害である。 また、 常温で拡 散しやすいので B H性と耐常涅時効性の両立も困難なため B H性のために用いることは不利である。 そのため 0. 0 0 3 0 %以下とする必要がある。
    [0050] S i は固溶体強化にて鐦を強化するが、 一方で加工性を胆 害するとともに、 S iの酸化物は安定で容易に還元されない ので亜鈴めつき時にめっき密着性不良を生じる。 従って、 高 強度化のために S iを添加する場合は、 0. 5 %以下とし、 下限を 0. 1 %とする。 軟質鋼板の場合は 0. 1 %未満でよ く、 不可避的に入る程度、 例えば 0. 0 0 4 %を下限とする。
    [0051] Mnも固溶体強化にて鐧を強化する。 特に強化の割りに材 料の延性の劣化が少なく好ましい強化元素である。 さらに、 めっき特性に対する S iや Pの悪影響を緩和する作用を持つ ことが明らかになった。 しかし、 多すぎる添加は、 材料の延 性を滅じ、 加工性を劣化させる。 そのため高強度鐧板には 0. 3%〜 1. 5 %の添加とする。 尚、 軟質鋼板の場合は加工性 の劣化を防止するため上限は 0. 3 %未満、 下限は熱間脆性 を防止するために 0. 0 2 %とする。
    [0052] Pも固溶体強化元素であり、 高強度化に有効であるが、 一 方で加工性の劣化や、 脆性破壌をまねき、 さらに、 めっき鐧 板の場合はめつき後の合金化処理性を劣化させる。 従って、 軟質鋼板では搔カ低減すべきであり、 上限を 0. 0 3 %未満 とし、 好ましく は 0. 0 1 0 %以下とする。 下限は不可避的 に入る程度、 例えば 0. 0 0 1 %とする。 高強度鐧板では P は添加せざるを得ないが、 上述の観点から、 0. 0 3〜 0. 0 8 %の添加とする β
    [0053] 尚、 本発明にあっては、 高強度化する場合、 S i , M n, Pおよび場合によつては C rの適正添加によつている。 この 中で M nはめつき鋼板において特に重要な働きをする。 すな わち、 溶融亜鉛めつき処理では、 通常、 鐧板表層を無酸化加 熱炉で加熱後還元されるが、 強化元素が表面濃化した場合、 めっき処理がうま く行かなく なり、 めっき密着性が劣化する- あるいは合金化が進まない、 あるいはまた、 適正合金層が得 られず耐パウダリ ング特性が十分でない等々の問題を生じる《 このめつき特性に閬しては偭々の添加元素の作用が異なり、 高強度鐧板として添加する場合でも次の条件を満たすことで 十分なめっき特性を付与させうることが判明した。 すなわち MnZ ( S i + 1 0 P ) の值を 1. 0以上にすることである。 これは M nが、 S iや Pのめつき特性に対する悪影響を緩和 する作用を有することを意味しており、 おそら く は生成する 酸化物の物性の差に由来するものと思われるが、 未だ理由の 詳細は不明である。 この効果は 1. 0未満の値では発揮され ない。
    [0054] Sは不純物で介在物を形成し、 鋼の加工性を減じるので、 S量は低い方が望ましい。 又、 Sが T i と結合して T i Sを 生成すると、 更には T i 4 C z S z を形成し、 B H性にばら つきが生ずる場合がある。 従って、 T i Sを実質的に含まな いようにすることも重要であり、 このためにも S量は低くす る必要がある。 これらの理由から、 Sは 0. 0 1 %以下とす る。 好ましく は 0. 0 0 4 %未満とすべきである。
    [0055] A 1 は脱酸に使用する。 また、 侵入型不純物である N固定 の捕助にも使われる。 そのため酸可溶 A 1 として 0. 0 0 5 %は必要がある。 一方、 0. 0 7 %を越える添加は鐧の加工 性を劣化させる。
    [0056] N bは本発明にあっては極めて重要な元素である。 十分ス 力ベンジングされた冷延前状態を得るため折出炭化物 N b C の化学量論的等量を越えて N bを添加する。 すなわち 9 3ノ 1 2 C超の添加が必要である。 一方、 過剰に添加するとや はり調の加工性を劣化させる。 そのため 0. 0 5 %を上限と する。
    [0057] 本発明にあっては、 Cと N bに関してさらに次の閬係を潢 たす必要がある。
    [0058] N b (%)— 9 3ノ 1 2 C(%) = 0超 0. 0 2 5 %以下 この下限値は N bを Cに対して化学量論的に過剰に添加す ることを意味しており、 上述のように冷延前状態で十分スカ ベンジングされた状態を得て、 高加工性とするため本発明に あって重要な要件である。 また、 上限値は連続焼鈍ライ ンな いし溶融亜鉛めつきライ ンでの N b Cの溶解を規定する指標 であって、 この値を越えると十分な B H性が得られない。
    [0059] T i は N固定のため添加する。 しかし多すぎる添加は微細 な T i Cを熱延段階で形成し、 良好な再結晶集合組織が得ら れない。 そのため Nの化学量論的等量 （ 4 8ノ 1 4 X T i ) の 0 . 5〜 1 . 5の範囲で添加する。 Nが少量過剰になる場 合があるがその場合には本発明の特定熱延にて残存の Nは A 1 Nとして固定され冷延前に固溶 Nが残存することはない。 本発明では最終製品では B H性付与のため固溶炭素が残存 しそのため結晶粒界にも固溶炭素が偏折し二次加工脆化に対 しては良好であるが、 さらに厳しい耐二次加工脆化が求めら れる場合は Bを添加する。 Bの添加量は 0 . 0 0 0 1 %未満 ではその効果がなく、 0 . 0 0 2 0 %を越える添加は鐧の加 ェ性を劣化させる。 より好ましく は 0 . 0 0 0 8 %以下の添 加とすべきである。
    [0060] さらに強度を補う場合には C rを 1 . 2 %以下添加する。
    [0061] C rは面溶体強化能としては小さいが加工硬化特性を改善し、 高強度化の割に n値の劣化を最小限にする好ましい元素であ る。 1 . 2 %を越える添加は表層の C rの不動態被膜生成の ためめつき処理性が劣化するので添加する場合の上限は 1 . 2 %とする。
    [0062] 次に本発明の冷延鑭板の製造方法について説明する。
    [0063] 本発明の上記化学成分からなる鐧は転炉で精鍊された後、 真空脱ガスにより脱炭され、 造塊 * 分塊又は連続踌造にてス ラブに形成される。
    [0064] 次に、 上記スラブを A r 3 変態点以上 1 2 5 0 'C以下に加 熱して熱間圧延するが、 or相域での熱延は r値形成に悪影響 を及ぼすので仕上圧延温度は A r 3 変態点以上、 好ま し く は 9 6 0て〜 A r 3 変態点の温度範囲とする。 また、 熱延での 全圧下率は 8 0〜 9 9 %の範囲が望ましい。 一実施例として 上記 S度範囲で 2 4 0■«厚のスラブを 3 . 5〜 6 »iaの熱延板 (鋦带） に圧延する。
    [0065] 熱間圧延後の冷却条件は重要である。 熱延板の結晶粒界は 再結晶焼鈍時に r值に好ましい結晶方位の核発生位置であり , 細粒の組織ほど核生成が活発となり良好な r値が得られる。 そのため圧延終了後 2秒以内で急冷する必要がある。 2秒を 越えては粗大な熱延組織となり良好な r値が得られない。 好 ましく は 0 . 8秒以内に急冷すべきである。 急冷速度は通常 手段のスプレイ等の冷却速度である 3 0でノ s以上程度でよ いが、 好ましく は 5 0 *C Z s以上で、 温度降下 1 0 0 'C程度 以上冷却する。 冷却速度の上限は設備的能力より 3 0 0 'C Z sである。
    [0066] 卷取滠度は 6 5 0〜 7 7 0 'Cの S度範囲にする必要がある。 これにより熱延段階で残存した C等の固溶不純物を十分にス 力ベンジングさせる β すなわち、 Cの場合を例にとるならば N b 十 C→N b Cの反応を促進する。 6 5 0て未満では摅散 が十分でなく ス力ベンジングの効果がない。 一方、 7 Ί 0 'C を越えると結晶粒成長が生じ、 特定の熱延を行った効果が失 われる。
    [0067] 次に、 上記熟延板を冷間圧延するが、 高 r値を得るために 冷延率を？ 2〜 9 2 %と高めにする必要がある。 好ましく は 7 7 %以上である。 9 2 %を越える冷延率は現状の設備では 現実的でない。
    [0068] 冷延後 8 2 0 〜 8 8 0ての温度範西で 2 0〜 6 0 0秒間保 持の再結晶焼鈍を行う。 かゝる焼鈍は ί 1 1 1 } 方位の揃つ た、 かつ十分大きな再結晶集合組織を得るためと、 そして N b Cを一部 N b と Cに溶解し固溶炭素を確保し B Hを付与さ せるために行う もので、 本発明にとって極めて重要である。 このための焼鈍温度として最低 8 2 0 ΐが必要となる。 本法 では冷延前に十分スカベンジングされた素材となっているの でこの高滠焼鈍で極めて高い r値、 伸び、 n値と高すぎない 降伏点が得られる。 一方、 8 8 0 'Cを越える焼鈍では結晶粒 が大き く なりすぎてブレス成形時の肌荒れという欠陥につな がる。 尚、 加工性と B H性の確保のために高温保持時間も重 要であり、 連耪焼鈍ライ ンでは 2 0〜 6 0 0秒保持する必要 がある。
    [0069] 焼鈍後の冷却速度は 3てノ s以上とする必要がある。 これ 未滴の冷却速度では冷却中に再び N b Cが折出し、 十分な B H性が得られないとともに、 めっき鐧板の場合は、 溶融亜鉛 めつき浸漬時に粒界に固镕炭素がなく なるので Z nが侵入し めっき特性が劣化する。 冷却速度の上限は設備能力等によつ て約 3 0 0 'C Z s とする。
    [0070] こ ゝで、 軟質及び高強度冷延鐧板の再結晶集合組織の特性 について実験例に基づき、 説明する。
    [0071] ( 1 ) 軟質冷延鐧扳 ：
    [0072] 化学成分が C : 0. 0 0 1 0 %, n ： 0. 1 3 %, P : 0. 0 0 4 %, S ： 0. 0 0 3 %, 酸可溶性 A 1 : 0. 0 2 5 %, B ： 0. 0 0 0 3 %, T i ： 0. 0 0 7 %, N b ： 0. 0 0 9 %及び1^ : 0. 0 0 1 6 %、 残部 F e及び不可避的不 純物からなるスラブを熱間圧延して仕上げ厚 6. 5 mmとし、 これを約 7 0 0てで卷取り、 次いで冷間圧延して仕上げ厚 1
    [0073] 6 とし、 これを約 8 5 0 ·(：の温度で再結晶焼鈍して軟質冷 延銹板を製造した。 この際、 熱延終了後 0. 5秒以内に 6 0
    [0074] •CZsで温度降下 1 0 0 'Cを急冷した例と該急冷を実施しな かった例の平均 r值と X線面折強度の自然対数比 （log ( I
    [0075] { 2 2 2 } ノ I { 2 0 0 } ))の閬係を第 1図に示す。 図中黒 丸印は急冷を実旌したものであり、 白丸印は急冷を実施しな かったものである。
    [0076] 図より平均 r値は log ( I { 2 2 2 } / I { 2 0 0 } ) の 增加に従って向上する。 特に仕上げ圧延直後急冷を行ったも のは log ( I { 2 2 2 } ノ I { 2 0 0 } ) が高く、 従って平 均 r值も高い。 さらに同図より、 軟的材としての平均 r値 2. 0以上を得るには、 log ( I { 2 2 2 } / I { 2 0 0 } ) カ 2. 8以上必要であることがわかる。 尚、 X線回折強度に閔 して、 I { 2 2 2 } 及び I { 2 0 0 } は、 イ ンバース法にお ける製品の { 2 2 2 } 面及び { 2 0 0 } 面のラ ンダムサンプ ルに対する X線反射強度比を意味する。
    [0077] 本発明に従えば、 log ( I { 2 2 2 } / I { 2 0 0 } ) 力く 2. 8以上の極めて加工性の良い軟質冷延鐧板を得るこ とが できる。
    [0078] ( 2 ) 高強度冷延鐧板 ：
    [0079] 化学成分が C ： 0. 0 0 1 3 %, S i : 0. 1 5 %, M n ： 1. 0 0 %, P ： 0. 0 5 1 %, S ： 0. 0 0 1 0 %, 酸可 溶性 A 1 : 0. 0 3 %, T i ： 0. 0 0 4 %, N b ： 0. 0 2 8 %, N ： 0. 0 0 1 8 %、 残部 F e及び不可避的不純物 からなるスラブを加熱温度 1 1 0 0〜 1 1 5 0 ΐに加熱した あと仕上温度 9 0 0〜 9 3 5てで熱間圧延し、 これを 7 0 5 〜 7 2 5 'Cの温度で巻取り、 次いで圧下率 7 8 %で冷間圧延 し、 焼鈍温度 8 5 0て、 保持時間 4 0秒で再結晶焼鈍し、 高 強度冷延鐧扳を製造した。 この際、 熱延終了後 2秒以内
    [0080] ( 0. 3〜 0. 5秒） で急冷した場合と、 2秒以上 （ 3〜 5 秒） たつてから急冷した場合の平均 r値と X線回折強度の対 数比 （log ( I { 2 2 2 } ノ I { 2 0 0 } ))の関係を第 2図 に示す。 図中黒丸印は前者、 白丸印は後者の例である。 同図 より、 急冷開始までの時間を熱延終了後 2秒以内にすると平 均 r値が向上すること、 高強度材としての平均 r値 1. 9以 上を得るには log ( I { 2 2 2 } / I { 2 0 0 } ) の値を 2. 7以上必要であることがわかる。
    [0081] このように本発明の冷延鐧板はかゝる高い平均 r値を得る ことの出来る再結晶集合組織から構成されており、 従って本 発明において { 1 1 1 } 方位及び、 結晶粒の大きさが十分に 改善されているのである。
    [0082] 次に、 亜鉛めつき鐧板について説明する。
    [0083] 前述の如く、 冷延鐧板を製造した後で、 その表面の少く と も一面に亜鉛めつきを施すのであるが、 前述の再結晶焼鈍、 冷却を連続焼鈍装置により行った後、 電気亜鉛めつきラ イ ン に通して 1 5 g /m2 以上のめっきを施してもよ く、 又、 冷 間圧延後溶融亜鉛めつきライ ンに通して再結晶焼鈍、 冷却及 びめつき処理を行ってもよい。
    [0084] 後者の場合、 通常、 無酸化加熱带、 還元带、 冷却带、 亜鉛 ボッ ト、 合金化炉及び冷却帯からなり保定带を備えてないの で、 前述の連耪焼鈍条件 （ 8 2 0〜 8 8 0て） より若干高め の 8 3 0〜 8 9 0 ΐで焼飩し、 少く とも 8 0 0 ΐ以上になつ ている時簡が 4 0秒以上確保されるよう通板させる必要があ る。 焼钝後、 3て /s以上の冷却速度で冷却し、 4 4 0〜 4 6 0ての温度範囲の亜鉛ポッ トに浸漬し、 鐧板表面の少く と も一面に 1 5 g/mz 以上の溶融亜鉛めつきを施す。 その後 直ちに網扳を引上げて 5 5 0〜 6 0 0 の温度でめっき層の 合金化処理を行う。 亜鉛ポッ ト内の溶融亜鉛温度は亜鉛の溶 融状態から決まる温度であり、 合金化温度は適切な合金層構 造を得るための温度である。 すなわち 5 5 0 'C未満では十分 な合金化が進まず、 一方 6 0 0てを越えると合金化が進み過 ぎて硬い r相が増加し、 成形加工時に剝讎するいわゆるバウ ダリ ング特性が劣化する。
    [0085] 合金化処理後、 鑼扳は冷却され、 続いて調質圧延が行われ るが讃質圧延率は 0. 5 %以下の軽微なものにすべきである。
    [0086] 〔実施例〕
    [0087] 実施例 1
    [0088] 第 1表に示す化学成分の鐧を溶製し、 連繞鐯造にてス ラブ とした。 第 1表の A〜F鐧及び P, Q鐧は本発明鐧であり、 その他の鐧は比較鐧である。 G, H鏑は Cが範囲外である。 I〜L鋼は Mn, N b， N, Bのいずれかが高すぎる。 M, N鑭は N bが 9 3ノ 1 2 C未満であり、 鐧中 C量に対して少 なすぎる。 0鐧は鋼中 Nに対して T iが高すぎる。 これらの スラブを次に 1 0 6 0 〜 1 1 2 0 てに加熱し、 仕上終了温度 はいずれも A r 3 以上であり、 その後第 2表に示す急冷条件 にて 8 0 0て前後まで 1 0 0 〜 1 5 0 'C急冷した。 仕上厚み は 4請《である。 その後酸洗し、 0 . 8 BI BI厚に冷延した。 その 後、 連続焼鈍し、 圧延率 0 . 5 %にて調質圧延を行った。 熱 延 · 焼鈍条件及び機械的性質を第 2表に示す。 尚、 機械試験 は J I S Z 2 2 0 1記載の 5号試験片を用い、 同 J I S Z 2 2 1記載の方法に従って行った。 第 2表中の a ( Α Α ) は 加工硬化と Β Ηによる硬化分の和であり、 これが高いほど耐 デン ト性に有利である。 叉、 Υ Ρ— Ε 1 は 1 0 0 1時間で の人工時効後の降伏点伸びを示し、 必要な遅時効からはこの 値が 0 . 2 %以下であることが望ましい。 また、 耐二次加工 性の指標として二次加工跪性試験における遷移温度で示した e 遷移温度は、 低温ほど望ましい。
    [0089] mm IIOO"0 ― ¾ο·ο 議 820Ό ειοο'ο 删 30Ό ■0 ¾ ί鍵 膨 0 — ειο'ο 200Ό I Q'Q 腦 ·0 soo'o SO'O SIOO'O d -Τ ΗΟΟΌ — cwo SIO'O ΪΖΟ'Ο ΖΙΟΟΌ soo'o 60Ό 9100*0 0 qi 6000*0 ειο'ο zoo'o 920*0 8100*0 100*0 sro ■0 N πτ 9Ι00Ό Ε20 220 SOOO'O soo'o ΙΓ0 0 n
    [0090] WOO'O 舊 0 910 Ό m'Q 0删 900Ό ΖΓ0 0200.0 T. RT iSOO'O 2000*0 610 Ό 020 Ό 8Ι0Ό ειοοΌ soo'o 60Ό €200*0 H
    [0091] IT HOO'O 劃 soo'o 6Ζ0·0 腦 ·0 SOO'O iro 9100*0 f ειοοΌ soo'o ΙΖΟΌ 6100*0 SOO'O K'Q £200*0 I m 2Ι00Ό raxro εκτο 劃 ZWQ soo'o ZVQ ■0 II qi I劃 900*0 謂 ειο'ο ε劃 删 SO'O 9000Ό 0 ism 0Ι00Ό 1000*0 510*0 劃 6000Ό 800*0 H'O ilOO'O d 隱 0 SOOO'O 810*0 soo'o 删 ■0 900Ό ει'ο ■0 a 禱 1100*0 ■0 劃 SOO'O 删 0 删 60·0 6Ι00Ό a
    [0092] 2100*0 SIO'O 删 6Ι0Ό 8Ι00Ό SOO'O sro sioo-o 0
    [0093] SIO'O 删 020Ό 8Ϊ00Ό 300*0 ■0 a cioo-o 劃 謂 620Ό 膽 ·0 100*0 80*0 膨 0 V
    [0094] N a U IV s d m 0
    [0095] (%SSBi)
    [0096] zz
    [0097] I8l00/i6df/13d 第 2表の Να ΐ , 2 , 5 , 7 , 1 2 , 1 3 , 1 4 , 2 4 , 2 5 は本発明に準じて製造したものであり、 優れた r値、 E 1 n値を有すると共に、 降伏点強度 （ Y P ) * 811性 * 耐ニ次 加工性 （遷移溢度） も目的とする値を満足している。 その他 の Ναは製造条件が本発明で規定する条件から外れたものであ り、 上記のいずれかの特性が十分でない。 No.3 は熱延仕上圧 延終了後の急冷開始時間が遅すぎるために熱延板の組織が粗 大化し、 製品の r値 · n値が劣る。 Na 4 は卷取り温度が低す ぎるために S C A V E N G I N G効果が十分でなく、 Y Pが 高く E 1 , n値が劣る。 No.6は逆に卷取り温度が高すぎるた めに熱延板組港の粗大化が生じ、 r值が劣る。 Να 8 は焼鈍温 度が低すぎるために加工性が劣ると共に Β Η性が不十分であ る。 一方、 Να 9 は焼钝温度が高すぎるために結晶粒の過大な 粗大化と一部オーステナイ ト化による集合組織の変化のため、 r値 · η值が劣る。 α 1 0 は焼鈍での加熟保持時間が短いた めに集合組織の発達と Cの再固溶が十分でなく、 r値 · η値 及び Β Η性が劣る。 Να 1 1 は焼鈍後の冷却速度が遅すぎて冷 却中に Cが折出するために、 Na 1 5 は鐧中 Cが低すぎるため に B H性が確保されない。 尚、 Να 1 5 は耐二次加工性も劣る。
    [0098] Να 1 6 , 1 7 , 1 9 はそれぞれ鐧中 C , Μ η , Νが高ずぎる ために Υ Ρが高く、 η値が劣る。 No.1 8 は N bが高すぎるた めに B H性が劣ると共に耐二次加工性 （遷移温度） が劣る。
    [0099] Να 2 0 は Βが多すぎるために r値が劣る。 No.2 1 , 2 2 は N bが少なすぎるために焼鈍前に固溶 Cが残り、 加工性 （ n値、 r値、 E 1 ) が劣ると共に、 時効性が劣る。 No.2 3 は T i 力 高すぎるため、 熱延板に微細な T i Cが多数折出し、 Y Pが 高く、 n値が劣る。
    [0100] 第 2 表
    [0101] m 熱 延 条 件 焼 纯 条 件 機 械 的 性 質
    [0102] im ϊ
    [0103] 号 急？ ^ 冷 a¾¾ Y P T S E l η Γ fit 考
    [0104] Β Η び（ΑΑ) YP-El
    [0105] での時 ΓΒΙ S •C/ s mm
    [0106] •c •c s "C/s Ν/β1 Ν/·2 % Ν/鴯： % ΐ
    [0107] 1 A 915 0.8 60 730 875 60 20 131 312 55.7 0.256 2.15 37 68 0.15 -85 本発明
    [0108] 2 A 900 0.8 60 730 875 60 20 159 301 52.9 0.277 2.45 43 81 0.05 <-100 本発明
    [0109] 3 A 910 2.5 60 730 875 60 20 140 290 55.3 0.242 1.89 30 79 0.10 <一 100 , 較
    [0110] 4 A 905 1.0 70 580 870 50 50 180 335 47.7 0.212 . 2.08 45 72 0.10 く一 100 比 較 t n δ B 910 0.6 70 700 880 60 20 136 284 53.2 0.267 2.38 39 82 0.10 < -100 本発明
    [0111] 6 B 925 0.8 60 810 850 50 50 138 315 51.2 0.216 1.90 56 81 0.05 -85 比 校
    [0112] 7 C 900 1.5 30 750 840 60 20 142 286 53.1 0.279 2.21 47 66 0.15 一 80 本発明
    [0113] 8 C 915 1.5 50 750 800 50 50 162 311 46.9 0.215 2.05 22 49 0.20 -80 比 較
    [0114] 9 C 900 0.8 50 750 910 70 30 144 303 54.0 0.235 1.78 63 79 0.15 -90 比 铰
    [0115] 10 C 910 0.8 50 750 860 5 10 165 324 51.3 0.228 1.91 16 41 0.05 <一 100 比 較
    [0116] 11 C 910 0.8 50 730 860 30 1.5 134 282 51.3 0.258 2.18 18 59 0.05 -80 比 铰
    [0117] 12 D 910 0.6 50 760 880 60 30 134 282 55.6 0.251 2.48 40 65 0.15 ぐ一 100 本発明
    [0118] 13 E 915 0.8 50 740 860 60 30 154 298 52.5 0.266 2.23 41 74 0.20 < -100 本発明
    [0119] 第 2 衷
    [0120]
    [0121] 実施例 2
    [0122] 第 3表に示す化学成分を有する鐧を転炉にて出鐧し、 溶製 した。 いずれも R H真空脱ガスにて搔低炭素としている。 こ れらの鑭の内、 鐧符号 A〜 Eの鐧は本発明にしたがつている が、 それ以外は太枠で囲った項目において本発明と異なる。 特に、 鐧 Nは N b ZCぐ 1 (原子量比） の過剰炭素型であり . いわば従来の慣用されていた方法の鐧である。 これらの鐧を 連続铸造にてスラブとした後熱延を行なつた。 酸洗後冷延し- 耪いて連鐃焼鈍ライ ンを通板し、 製品とした。 熱延および焼 鈍条件を第 4表に示す。 なお、 熱延加熱温度は 1 1 1 0〜 1 1 5 0て、 熱延後の急冷降下坦度は 1 0 0〜 1 2 0 'Cであつ た。 熱延扳厚は 4. 0黼《、 これを 8 0 %冷延して 0. 8 ««mの 冷延コイルとした。 最後に 0. 3〜 0. 4 %の調質圧延を行 なった。 結果の機械試験値および化成処理特性を同じく第 4 表に不 "3 o
    [0123] 機械試験は J I S Z 2 2 0 1記載の 5号試験片を用い、 同 Z 2 2 4 1記載の方法に従って行ない、 降伏点強度 Y P、 引 張強度 T S、 破断伸び E 1 を測定した。 また、 （ 1 0 %— 2 0 %) ひずみより n值を計箕した。 塗装焼付け性の評価は、 前に述べた B H性と、 2 %の加工硬化と B H量の和 （ ( A A))で示した。 また、 耐常温時効性を評価するため 4 0てで 3 0 日間置いた後の降伏点伸びの復元量を Y P— E 1 で示し た。 Y P— E 1 はス ト レツチヤース ト レー ン欠陥に対応する 量で 0. 2 %以内でないとこの欠陥が発生する。 耐 2次加工 脆化性に対しては延性一脆性遷移温度で示した。 これは絞り 比 2. 2でカ ップ成形した部品を温度を変えて 1 0 %の口広 げ成形を行なった時の、 割れの有無の遷移温度である。
    [0124] 第 4表から明白なように本発明に従った鐧板 （No.1 , 2 , 6 , 1 0 , 1 4 , 1 5 , 1 7 ) は、 3 5 0 N/am2 級ないし 4 0 0 N 瓤《2 扱の引張強度を有し、 4 0 Ν/·*2 以上の B H性と 6 0 以上の A A性を有する高強度 ·高耐デ ン ト性親板でありながら、 十分低 Y P (耐面ひずみ性） で、 伸び、 r值、 n值が良好 （高成形加工性） で、 時効性も常温 時効での Y P - E 1 の復元はほとんどなく常温非ないし遅時 効性を示し、 2次加工腌化も遷移温度が十分低く問題がなか つた。 さらに化成処理特性も良好であった。 尚、 本発明にし たがった钃扳では X線回折法における回折強度の自然対数比 (log ( I { 2 2 2 } / I { 2 0 0 } ))は 2. 7以上であつ た。
    [0125] これに対し、 比較の鋼板ではこれらすベての特性を満たす ものはない。 特に、 遏莉炭素型である鐧 No.2 6の鐧や、 C < N b (原子比） であるが N b Cの処理が本法と異なる 4の 簾では本発明が目指している加工性のレベルにはおよばない ことが明白である。
    [0126] 尚、 α 2 1 の鑭板は加工性は比較的に良好であるが、 化成 処理特性が劣る。 m
    [0127] / ^^0 N一. L
    [0128] ½
    [0129] z
    [0130] oo
    [0131] 2
    [0132] < の o
    [0133] < CQ o a 2
    [0134] 第 4 ¾
    [0135]
    [0136] 第 4 衷（欲き）
    [0137] C
    [0138]
    [0139] 実旌例 3
    [0140] 第 5表に示す化学成分を有する鐧を転炉にて出鐧し、 溶製 した。 いずれも R H真空股ガスにて搔低炭素としている。 こ れらの鎖の内、 鏑符号 A〜F, Qおよび Rの鐧は本発明に従 つているが、 瘸符号 Gおよび Hの各鐧ではじが、 I鋼では M nが、 J, K瘸では N b量およびノまたは （ N b— 9 3 Z 1 2 C ) 量が、 L網では Nが、 M鋼では Bが、 P網では T i Z N值がそれぞれはずれており、 さらに Nおよび 0鐦は N b/ C< 1の通剰炭素型であり、 いずれも本発明とは異なる。 これらの鐶を連耪鐯造にてスラブとした後熱延を行なった。 酸洗後冷延し、 耪いて溶融亜鉛めつきライ ンを通板し、 製品 とした。 熱延、 冷延および溶融亜鉛めつき条件を第 6表に示 す。 なお、 熱延加熟温度は 1 1 0 0〜 1 1 6 0て、 熱延後の 急冷降下温度は 1 0 0〜 1 2 0でであった。 熱延扳厚は 4. 0黼颺、 これを 8 0 %冷延して 0. 8 «ΒΙの冷延コイルとした。 最後に 0. 3〜0. 4 %の鋦質圧延を行なった。 結果の機械 試験值およびめつき特性を同じく第 6表に示す。
    [0141] 機械試験は J I S Z 2 2 0 1記載の 5号試験片を用い、 同 Z 2 2 1記載の方法に従って行ない、 降伏点強度 Y P、 引 張強度 TS、 破断伸び E 1を測定した。 また、 （ 1 0 %— 2 0 % ) ひずみより n値を計算した。 塗装焼付け性の評価は、 前に逑ベた B H性と、 2 %の加工硬化と B H量の和 （ び (A A))で示した。 また、 耐常湿時効性を評価するため 4 0てで 3 0日簡置いた後の降伏点伸びの復元量を Y P— E 1で示し た。 Y P— E 1 はス ト レッチヤ ース ト レーン欠陥に対応する 量で 0. 2 %以内でないとこの欠陥が発生する。 耐 2次加工 脆化性に対しては延性一脆性遷移温度で示した。 これは絞り 比 2. 2でカ ップ成形した部品を温度を変えて 1 0 %の口広 げ成形を行なった時の、 割れの有無の遷移温度である。
    [0142] さらに、 めっき特性としては合金化層の鉄含有量およびバ ウダリ ング性で評 ffiした。 バウダリ ング性は絞り比 2. 2で 円筒深絞り成形を施し、 次の関係で剝離割合を求めバウダリ ング評価とした。
    [0143] A ：成形前のブランクの重量
    [0144] B ：成形後の力 ッブの側面の内外面を粘着テープで剥離 したカ ツプの重量
    [0145] (=パウダリ ングによって剝離した状態） C ：成形後の力 ップを酸洗した後の重量
    [0146] パウダリ ング指標 P = (A— B)ノ（A— C) X 1 0 0 (%) この Pの值は小さいほど良好で、 4 0 %以下は極めて良好 である。 通常自動車用に使用される合金化溶融亜鉛めつきで は P値は 3 0〜 5 0 %、 鉄含有量は 8〜 1 2 %である （ただ し、 亜鉛目付量が 4 0〜 5 0 g mz の場合） 。
    [0147] 第 6表から明白なように本発明に従った鐧板 （Να 1 , 2 , 5 , 7 , 1 2〜 ： I 4 , 2 5および 2 6 ) は、 十分低 Υ Ρ (耐 面ひずみ性） で、 伸び、 r値、 η値が良好 （高成形加工性） で、 時効性も常温時効での Υ Ρ— Ε 1 の復元はな く （常温非 ないし遅時効性） 、 高い塗装焼付け硬化性 （耐デン ト性） を 示し、 2次加工脆化も、 遷移温度が十分低く問題はなかった。 さらにめつき特性も合金化度合である鉄含有量およびパウダ リ ング評価である P値ともに極めて良好であった。
    [0148] これに対し、 比較の合金化溶融亜鉛めつき鑭扳はこれらの いずれをも満たすものはなかった。 特に、 過剰炭素型である 銕 α 2 2および 2 3の鑭や、 Cぐ N b (原子比） であるが N b Cの処理が本法と異なる α 4の鐧では加工性のレベルはか なり高いものの本発明が目指しているレベルにはおよばない ことは明白である。
    [0149] 0MZ6、
    [0150] 00
    [0151]
    [0152] 第 6 表
    [0153] tit
    [0154] ¾ 件 w 1Ϊ jf の ，き特性 01
    [0155] Nd 符
    [0156] Y P T S E 1 n Γ B n a (AA) 百付置 J*ir有 Pflt
    [0157] "C/ s •c •c ■C/ s /β' % /e1 •c f/ml % 考
    [0158] 1 A 915 0.8 60 730 875 10 ISO 299 52.9 0.255 2.15 59 65 0.05 -85 45 9.7 24 本
    [0159] 2 A 915 0.8 60 730 875 10 154 302 50.7 0.260 2.25 45 71 U.10 -80 45 10.9 33 1
    [0160] 3 A 915 2.5 60 .730 875 10 175 320 49.2 0.254 1.81 35 82 0.10 -80 45 8.9 28 比
    [0161] 4 A 905 1.0 70 580 870 10 185 352 44.5 0.213 1.93 40 64 0.20 -85 45 9.0 26 校
    [0162] C
    [0163] 5 B 915 0.6 70 700 880 10 159 334 51.0 0.272 2.28 50 85 0.15 -80 30 10.3 34
    [0164] 6 B 915 0.8 60 810 850 10 147 319 47.9 0.237 1.91 56 84 0.15 -75 30 10.2 34 比
    [0165] 較
    [0166] 7 C 920 1.5 30 750 840 10 157 297 51.2 0.253 2.19 56 70 0.15 -80 30 10.8 33
    [0167] 8 C 910 し 5 SO 750 800 10 186 332 45.7 0.225 1.98 11 35 0.05 -50 45 12.1 48
    [0168] 9 C 900 0.8 SO 750 910 10 164 305 53.7 0.234 1.60 51 75 0.00 -90 45 9.4 28 比
    [0169] 10 C 910 0.8 SO 750 810 10 183 330 46.3 0.235 1.71 9 35 0.05 -40 45 13.3 52 铰
    [0170] 11 c 910 0.8 50 730 860 1.5 149 305 49.4 0.273 2.26 18 59 0.10 -50 45 12.5 49
    [0171] 12 D 915 0.6 50 760 880 20 174 321 49.5 0,254 2.19 52 60 0.05 く- 100 45 11.1 27
    [0172] 13 E 915 0.8 50 740 860 20 163 314 50.3 0.265 2.26 44 67 0.20 <一 100 45 9.3 35
    [0173] - 明
    [0174] 14 F 910 0.8 50 740 860 10 165 313 51.5 0.258 2.40 40 83 0.15 ぐ一 100 45 11.3 31
    [0175] 第 6 表（ き）
    [0176] A 拌 X W
    [0177] α 旳 性 S め き特件 n
    [0178] き,冷^ ffi Y P TS E l n r B H
    [0179] 了 a
    [0180] 'C/ s •C 'C 'C/ s N/M2 N/na: % M/ m S 有 P値
    [0181] •Cm.
    [0182] 看％ % 考
    [0183] 15 G 900 0.8 40 750 870 10 136 294 54.9 0.273 2.48 15 52 0.15 -50 45 13.0 45 '
    [0184] 16 H 900 1.0 60 680 870 10 187 333 49.0 0.231 1.95 38 48 O.OS -90 45 10.7 26
    [0185] 17 I 915 0.7 40 700 850 10 184 331 48.5 0.228 2.02 19 46 0.20 -90 45 12.8 58
    [0186] 18 J 920 1.1 60 720 860 10 比
    [0187] 174 315 50.3 0.241 2.33 14 37 0.05 -35 · 45 13.2 53 CO
    [0188] 19 915 0.8 50 740 880 10 166 319 51.8 0.245 2.32 16 31 0.00 -27 45 13.4 55
    [0189] 20 し 910 0.6 60 700 870 10 197 330 48.0 0.222 2.09 51 72 0.20 く- 100 45 9.0 21
    [0190] 21 M 900 0.7 50 740 880 10 188 325 50 0.247 1.82 45 59 O.05 <-10O 45 10.8 26
    [0191] 22 N 905 0.8 40 720 860 10 校
    [0192] 179 350 46.2 0.228 1.64 31 SO. 0.35 <-10O 45 9.4 34
    [0193] 23 0 910 1.0 50 720 860 10 185 3は 49.9 0.248 1.67 46 53 0.30 く- 100 45 11.0 25
    [0194] 24 P 910 0.7 50 730 880 10 189 324 48.1 0.228 2.06 38 48 0.15 -90 45 13.0 55
    [0195] 25 Q 915 0.8 40 700 860 10 171 332 53.9 0.253 2.38 45 87 0.15 -90 45 10.7 20 本
    [0196] 26 R 905 0.8 30 700 発
    [0197] 850 10 167 334 52.4 0.275 2.13 58 74 0.10 -90 45 10.3 34 明
    [0198] 1
    [0199] 実施例 4
    [0200] 第 7表に示す化学成分を有する鐧を転炉にて出鐧し、 溶製 した。 いずれも R H真空脱ガスにて極低炭素としている。 こ れらの親の内、 網符号 A〜 Fの網は本発明に従っているが、 それ以外は太枠で囲った項目において本発明と異なる。 特に， 蘩 Nおよび 0は N b ZC < 1の過剰炭素型であり、 いわば従 来の慣用されていた方法の鐧である。 これらの鐧を連続鐯造 にてスラブとした後熱延を行なった。 酸洗後冷延し、 続いて 溶融亜鉛めつきライ ンを通板し、 製品とした。 熱延、 冷延ぉ よび溶融亜鉛めつき条件を第 8表に示す。 なお、 熱延加熱温 度は 1 1 0 0〜 1 1 5 0 · (：、 熱延後の急冷降下滠度は 1 0 0 〜 1 2 0でであった。 熱延板厚は 4. 0 BUS, これを 8 0 %冷 延して 0. 8 «鹏の冷延コイルとした。 最後に 0. 3〜 0. 4 %の鑌質圧延を行なった。 得られた機械試験値およびめつき 特性を同じく第 8表に示す。
    [0201] 機裱試験は J I S Z 2 2 0 1記載の 5号試験片を用い、 同 Z 2 2 1記載の方法に従って行ない、 降伏点強度 Y P、 引 張強度 T S、 破断伸び E 1 を測定した。 また、 1 0 %— 2 0 %ひずみより n值を計算した。 塗装焼付け性の評価は、 前に 述べた B H性と、 2 %の加工硬化と B H量の和 ( σ A A ) で 示した。 また、 耐常溢時効性を評 ffiするため 4 0てで 3 0 日 間置いた後の降伏点伸びの復元量を Y P— E I で示した。 Y P - E 1 はス トレツチヤース トレーン欠陥に対応する量で 0. 2 %以内でないとこの欠陥が発生する。 耐 2次加工脆化性に 対しては延性一脆性遷移温度て'示した。 これは絞り比 2. 2 でカ ツプ成形した部品を温度を変えて 1 0 %の口広げ成形を 行なった時の、 割れの有無の遷移温度である。
    [0202] さらに、 めっき特性としては合金化層の鉄含有量、 合金化 度合およびパゥダリ ング性で評価した。 鉄舍有量は分析にて また、 合金化度合は目視によった。 バウダリ ング性は絞り比 2. 2で円筒深絞り成形を施し、 次の関係で剝離割合を求め バウダリ ング評価とした。
    [0203] A ： 成形前のブランクの重量
    [0204] B ： 成形後の力 ップの倒面の内外面を粘着テープで剝離 した力 ップの重量
    [0205] ( ==バウダリ ングによって剝離した状態） C ： 成形後の力 ップを酸洗した後の重量
    [0206] A - B
    [0207] パウダリ ング指標 P = X I 0 0 (%)
    [0208] A - C
    [0209] この Pの値は小さいほど良好で、 4 0 %以下は極めて良好 である。 通常自動車用に使用される合金化溶融亜鉛めつきで は P値は 3 0〜 5 0 %、 鉄含有量は 8〜 1 2 %である （ただ し、 亜鉛目付量が 4 0〜 5 0 g /m2 の場合） 。
    [0210] 第 8表から明白なように本発明に従った鋼板は （No.1 , 2 , 5 , 7 , 1 2〜 1 4 ) は、 3 5 0 N/mm2 級ないし 4 0 0 /mm2 級の引張強度を有し、 4 0 N/»Bi2 以上の B H性と 6 0 N/rnu.2 以上の σ A Α性を有する高強度 · 高耐デン ト性鐧 板でありながら、 十分低 Y P (耐面ひずみ性） で、 伸び、 r値、 n値が良好 （高成形加工性） で、 時効性も常温時効で の Y P— E 1 の復元はな く （常温非ないし遅時効性） 、 高い 塗装焼付け硬化性 （耐デン ト性） を示し、 2次加工脆化も、 遷移温度が十分低く問題はなかった。 さらにめつき特性も合 金化度合である鉄含有量およびバウダリ ング評価である P値 ともに極めて良好であった。
    [0211] これに対し、 比較の合金化溶融亜鉛めつき鑭板はこれらの いずれも満たすものはなかった。 特に、 過剰炭素型である鐧 Να 2 2および 2 3の鐦や、 C < N b (原子比） であるが N b Cの処理が本法と異なる Να 4の鐧では加工性のレベルはかな り高いものの本発明が目指しているレベルにはおよばないこ とは明白である。
    [0212] 第 衷
    [0213] (纖 ass%)
    [0214] * 原子 fi比
    [0215] 第 8 ¾
    [0216] 熱 延 条 件 焼 饨 条 件 «S 铽 的 性 3t め っ き 特 性
    [0217] Να m 考
    [0218] YP TS E l n r B H <r (AA) ΪΡ-Β1 m s P値
    [0219] 'C s •c •c 'C/ s N/m1 % M/n' Wa^ % •c %
    [0220] I A 920 0.8 60 730 875 10 222 390 40.9 0.273 2.10 54 80 0.10 一お 45 ft 好 11.3 Z
    [0221] 2 A 905 0.8 60 730 875 10 221 396 28.6 0.258 2.U 41 89 0.10 -80 45 良 好 10.5 21
    [0222] 3 A 900 2.5 60 730 875 10 229 395 39.6 0.270 1.98 41 68 0.20 -80 45 R 好 9.4 27 比 較
    [0223] C
    [0224] 4 A 915 1.0 70 5B0 870 10 274 399 33.7 O.OT 1.46 5 83 0.06 -85 • 45 良 好 10.9 29 比 铰
    [0225] 5 B 910 0.6 70 700 880 10 221 369 41.2 0.219 2.01 51 88 0.05 -80 30 ft 好 · 10.7 26
    [0226] 6 B ' 905 0.8 60 810 850 10 170 355 39.9 0.233 1.80 45 67 0.10. -45 30 ft 好 10.9 21 比 校
    [0227] 7 C 900 1.5 30 750 840 10 210 377 40.5 0.269 1.92 55 68 0.15 ' -80 30 ft 好 9.9 21 棚
    [0228] 8 C 910 1.5 50 750 800 10 246 393 36.4 0.220 1.52 26 52 0.10 -50 45 ft 好 12.1 48 比 校
    [0229] 9 C 905 0.8 SO 750 910 10 202 362 43.3 0.288 1.73 40 67 0.は -90 45 良 好 10.3 23 比 校
    [0230] 10 C 920 0.8 50 750 810 10 248 358 42.4 0.289 1.62 9 32 0.15 -40 45 不メツキ中 13.3 52 比 校
    [0231] 11 C 915 0.8 50 730 860 1.5 208 362 43.1 0.275 2.09 19 45 0.10 -50 45 不メツキ小 12.5 49 比 鲛
    [0232] 12 D 920 0.6 50 760 880 20 247 419 37.2 0.245 1.93 53 73 0.00 <-100 45 良 好 10.6 27
    [0233] 13 E 915 0.8 50 740 860 20 238 399 39.7 0.2S7 2.09 45 81 0.15 <-100 45 良 好 9.7 32 柳月
    [0234] CO
    [0235]
    [0236] 〔産業上の利用可能性〕
    [0237] 自勖車は環境問題とも関係し、 燃費軽滅のためその車体重 量を軽く しょう としている。 バネルも例外ではなく、 自動車 重量に占める割合が大き くむしろ重要視されている。 一方、 パネルは自動車品質の最も目立つところであり、 その意匠性 の重要さは益々高まっている。 このことは複雑な形状が益々 要求されることにつながる。 このような観点から本発明はか る要望を満足する高度の加工性と強さ、 及び耐デン ト性を 兼ね備えた冷延鏍扳を提供しうるので極めて重要である。 更 にこのような翻扳を亜鉛めつきを施した網板においても実現 することができたので、 高耐食性への指向が強まる状況下に おいてその効果は極めて大きい。
    权利要求:
    Claims請 求 の 範 囲
    1. 質量％で、 C : 0. 0 0 1 0〜 0. 0 0 4 0 %, N ：
    0. 0 0 3 0 %以下、 S i ： 0. 5 %以下、 M n ： 0. 0 2 〜 1. 5 %, P ： 0. 0 8 %以下、 S ： 0. 0 1 %以下、 酸 可溶性 A 1 : 0. 0 0 5〜 0. 0 7 %, N b : 0. 0 5 %以 下でかつ { N b %— 9 3ノ 1 2 * 0 %} の値を 0超 0. 0 2 5 %以下、 T i : 2 / 1 4 · Ν%〜 7 2 Ζ 1 4 · Ν%を舍 み、 残部 F e及び不可避的不純物からなり、 かつ折出炭化物 を再結晶焼鈍で溶解して得た固溶炭素と X線回折における { 2 2 2 } 面及び { 2 0 0 } 面の面折強度 I { 2 2 2 } 及び
    1 { 2 0 0 } の自然対数比 （log ( I { 2 2 2 } / { 2 0 0 } ))が 2. 7以上の再結晶集合組糠とからなることを特徴 とする優れた成彤加工性と塗装焼付け硬化性を有する自動車 用冷延翻板 β
    2. 質量％で、 C : 0. 0 0 1 0〜 0. 0 0 4 0 %, N ： 0. 0 0 3 0 %以下、 S i ： 0. 1 %未満、 M n ： 0. 0 2 〜 0. 3 %未潢、 P ： 0. 0 3 %未満、 S ： 0. 0 1 %以下、 酸可溶性 A 1 : 0. 0 0 5〜 0. 0 7 %, N b : 0. 0 5 % 以下でかつ { N b %— 9 3ノ 1 2 * C%} を 0超 0. 0 2 5 %以下、 T i ： 2 4 / 1 • N T S Z l d · C %を舍み、 残部 F e及び不可避的不純物からなり、 かつ圻出炭化物を再 結晶焼鈍で溶解して得た固溶炭素と X線回折における （ 2 2
    2 } 面及び { 2 0 0 } 面の画析強度 I { 2 2 2 } 及び I { 2 0 0 } の自然対数比 （log ( 〗 { 2 2 2 } 1 { 2 0 0 } )) が 2. 8以上の再結晶集合組織とからなることを特徴とする 優れた成形加工性と塗装焼付け硬化性を有する自動車用軟質 冷延阈板。
    3. B ： 0. 0 0 0 1〜0. 0 0 2 0質量％を舍む請求の 範囲 2に記載の軟質冷延鑭板。
    4. 質量で C : 0. 0 0 1 0〜0. 0 0 4 0 %, N ： 0. 0 0 3 0 %以下、 S i : 0. 1〜0. 5 %, M n : 0. 3〜 1. 5 %, P ： 0. 0 3〜0. 0 8 %, S ： 0. 0 1 %以下、 酸可溶性 A 1 : 0. 0 0 5〜0. 0 7 %, N b : 0. 0 5 % 以下でかつ {N b 9 3 1 2 C%} の值を 0超 0. 0 2
    5 %以下、 T i : 2 4 Z 1 4 N%〜7 2ノ 1 4 N%を舍み、 残部 F e及び不可避的不純物からなり、 かつ圻出炭化物を再 結晶焼鈍で溶解して得た固溶炭素と X線回折における （ 2 2 2 } 面と { 2 0 0 } 面の面折強度 I { 2 2 2 } 及び I { 2 0 0 } の自然対数比 （log ( I { 2 2 2 } / I { 2 0 0 } ))が 2. 7以上の再結晶集合組锘とからなることを特徴とする優 れた成形加工性と塗装焼付け硬化性を有する自動車用高強度 冷延鑛扳 o
    5. 質量％で8 : 0. 0 0 0 1〜0. 0 0 2 0 %及び C r ： 0. 0 2〜 1. 2 %のグループから選ばれた少く とも 1種を 舍む請求の範囲 4に記載の高強度冷延鐧板。
    6. 冷延鑷扳の少く とも一面に 1 5 gZm2 以上の亜鉛め つきを有する請求の範囲 2に記載の自動車用軟質冷延鐧板。
    7. B ： 0. 0 0 0 1〜0. 0 0 2 0質量％を舍み、 かつ 冷延鏑板の少く とも一面に 1 5 g Zm2 以上の亜鉛めつきを 有する請求の範囲 2に記載の自動車用軟質冷延鐧板。
    8. 質量％で1^ 11 %// ( 5 1 + 1 0 ) %の値が 1. 0以 上でかつ冷延鐧板の少く とも一面に 1 5 g /mz 以上の亜鉛 めっきを有する請求の範囲 4に記載の自動車用高強度冷延鐧 板。
    9. 質量％で B : 0. 0 0 0 1〜0. 0 0 2 0 %及び C r 0. 0 2〜 1. 2 %のグループから選ばれた少く とも 1種を 舍むとともに M n ^Z C S i + l O P ) ^の値が 1. 0以上 でかつ冷延鋼板の少く とも一面に 1 5 g /m2 以上の亜鉛め つきを有する請求の範囲 4に記載の自動車用高強度冷延鐧板《
    10. 質量％で C : 0. 0 0 1 0〜0. 0 0 4 0 %, N ： 0.
    0 0 3 0 %以下、 S i ： 0. 5 %以下、 M n ： 0. 0 2〜 1.
    5 %, P ： 0. 0 8 %以下、 S ： 0. 0 1 %以下、 酸可溶性 A l : 0. 0 0 5〜0. 0 7 %, N b : 0. 0 5 %以下でか つ { N b %— 9 3ノ 1 2 C%} の値を 0超 0. 0 2 5 %以下、 T i ： 2 4 1 4 1%〜7 2 1 4 1^%を舍み、 残部 F e及 び不可避的不純物からなる鑭を A r 3 変態点以上の仕上終了 温度で熱間圧延し、 熱間圧延終了後 2秒以内に 3 0 'CZ s以 上の冷却速度により温度降下 1 0 0て以上の範囲を急冷し、 次いで 6 5 0〜 7 7 0 ΐで巻取り、 続いて 7 2〜 9 2 %の冷 間圧延を行った後、 8 2 0〜 8 8 0 ·(：の温度域で 2 0秒以上 の再結晶焼鈍を施し、 該温度から室温迄 3 'C Z s以上の冷却 速度で冷却することを特徴とする優れた成形加工性と塗装焼 付け硬化性を有する自動車用冷延鐧板の製造方法。
    11. 質量％で C : 0. 0 0 1 0〜0. 0 0 4 0 %, N ：
    0. 0 0 3 0 %以下、 S i ： 0. 1 %未満、 M n ： 0. 0 2 〜 0. 3 %未満、 P ： 0. 0 3 %未満、 S ： 0. 0 1 %以下， 酸可溶性 A 1 : 0. 0 0 5〜0. 0 7 %, N b : 0. 0 5 % 以下でかつ {N b %— 9 3ノ 1 2 C%} の值を 0超 0. 0 2 5 %以下、 T i : 2 4 Z l 4 N%〜7 2ノ 1 4 N%を舍み、 残部 F e及び不可避的不埯物からなる鑭を A r 3 変態点以上 の仕上終了 S度で熱簡圧延し、 熱間圧延終了後 2秒以内に 3 0〜3 0 O 'C sの冷却速度により温度降下 1 0 0て以上で 急冷し、 次いで 6 5 0〜7 7 0 ΐで巻取り、 続いて 7 2〜 9 2 %の冷閽圧延を行った後、 8 2 0〜 8 8 0での温度域で 2 0秒以上の焼钝を施し、 該温度から室温迄 3 'CZ s以上の冷 却速度で冷却することを特徴とする優れた成形加工性と塗装 焼付け硬化性を有する自動車用軟質冷延鏑板の製造方法。
    12. 質量％で C : 0. 0 0 1 0〜0. 0 0 4 0 %, N ： 0. 0 0 3 0 %以下、 S i : 0. 1〜0. 5 %, M n : 0. 3〜 1. 5 %, P ： 0. 0 3〜0. 0 8 %, S ： 0. 0 1 %以下、 酸可溶性 A 1 : 0. 0 0 5〜0. 0 7 %, N b : 0. 0 5 % 以下でかつ {N b %— 9 3 Z 1 2 C%} の値を 0超 0. 0 2 5 %以下、 T i : 2 4 / 1 4 N%〜 7 2 / 1 4 N%を舍み、 残部 F e及び不可避的不純物からなる鑭を A r 3 変態点以上 の仕上終了 S度で熱間圧延し、 熟間圧延終了後 2秒以内に 3 0〜 3 0 0て/ sの冷却速度により温度降下 1 0 0 て以上で 急冷し、 次いで 6 5 0〜 7 7 0てで卷取り、 続いて 7 2〜 9 2 %の冷間圧延を行った後、 8 2 0〜 8 8 0ての温度域で 2 0秒以上の焼鈍を施し、 該温度から室温迄 3 'C/ s以上の冷 却速度で冷却することを特徴とする優れた成形加工性と塗装 焼付け硬化性を有する自動車用高強度冷延鐧板の製造方法。
    13. 質量％で 8 : 0. 0 0 0 1〜0 , 0 0 2 0 %を舍む請 求の範囲 1 1に記載の自動車用軟質冷延鐧板の製造方法。
    14. 質量％で B : 0. 0 0 0 1〜0. 0 0 2 0 %及び C r 0. 0 2〜 1. 2 %のグループから選ばれた少く とも 1種を 含む請求の範囲 1 2に記載の自動車用高強度冷延鐧板の製造 方法。
    15. 前記冷延鐧板を電気亜鉛めつき槽に送り、 該鐧板の少 く とも一面に 1 5 g /m2 以上の亜鉛めつきを施す請求の範 囲 1 1記載の自動車用亜鉛めつき軟質冷延鐧板の製造方法。
    16. 前記冷延網板の成分の内、 更に質量％で M n %/ ( S i + 1 0 P ) % ： 1. 0以上に規制した鐧扳を電気亜鉛めつ き槽へ送り、 該鐧板の少く とも一面に 1 5 gZm2 以上の亜 鉛めつきを施す請求の範囲 1 2記載の自動車用亜鉛めつき高 強度冷延鑭板の製造方法。
    17. 質置％で B : 0. 0 0 0 1〜0. 0 0 2 0 %を舍む前 記冷延鋼板を電気亜鉛めつき槽に送り、 該鐧板の少く とも一 面に 1 5 g/m2 以上の亜鉛めつきを施す請求の範囲 1 1 に 記載の自動車用亜鉛めつき軟質冷延鐧板の製造方法。
    18. 質量％で B : 0. 0 0 0 1〜0. 0 0 2 0 %及び C r 0. 0 2〜 1. 2 %のグループから選ばれた少く とも 1種を 舍むとともに更に M n %ノ ( S i 十 1 0 P ) % ： 1. 0以上 に規制した綱板を電気亜鉛めつき槽へ送り、 該鐧板の少く と も一面に 1 5 g Zm2 以上の亜鉛めつきを施す請求の範囲 1 2に記載の自動車用亜鉛めつき高強度冷延鋼板の製造方法,
    19. 質量％で C : 0. 0 0 1 0〜0. 0 0 4 0 %, N ： 0 , 0 0 3 0 %以下、 S i ： 0. 1 %未満、 M n ： 0. 0 2〜 0 < 3 %未満、 P ： 0. 0 3 %未満、 S ： 0. 0 1 %以下、 酸可 溶 A 1 : 0. 0 0 5〜0. 0 7 %, N b ： 0. 0 5 %以下で かつ {N b %— 9 3 / 1 2 C%} の値を 0超 0. 0 2 5 %以 下、 T i : 2 4 / 1 4 N%〜7 2ノ 1 4 N%を舍み、 残部 F e及び不可避的不綞物からなる鐧を A r 3 変態点以上の仕上 終了温度で熱簡圧延し、 熱間圧延終了後 2秒以内に 3 0〜3 0 0 ΐ / sの冷却速度により温度降下 1 0 0 'C以上で急冷し、 次いで 6 5 0〜 7 7 0 ΐで巻取り、 続いて 7 2〜9 2 %の冷 簡圧延を行い、 しかる後、 該鑭扳を溶融亜鉛めつきライ ンに 通して 8 3 0〜 8 9 0ての S度域で焼鈍を行うとともに、 該 該温度域から 4 4 0〜 4 6 0で迄に冷却速度 3 s以上で 冷却したのち該温度で溶融亜鉗めつきを行い、 次いで 5 5 0 〜 6 0 0 ΐの温度域で合金化処理を施すことを特徴とする優 れた成形加工性を塗装焼付け硬化性を有する自動車用合金化 亜鉛めつき軟質鏑板の製造方法。
    20. 質量％で C : 0. 0 0 1 0〜0. 0 0 4 0 %, N ： 0. 0 0 3 0 %以下、 S i : 0. 1〜0. 5 %, M n : 0. 3〜 1. 5 %, P ： 0. 3〜0. 0 8 %でかつ M n %ノ （ S ί - 1 0 Ρ ) % ： 1. 0以上、 S ： 0. 0 1 %以下、 酸可溶 A 1 ： 0. 0 0 5〜0. 0 7 %, N b ： 0. 0 5 %以下でかつ { N b %- 9 3 / 1 2 C%} : 0超 0. 0 2 5 %以下、 T i ： 2 4 / 1 4 · Ν%〜7 2 Ζ 1 4 Ν%を舍み、 残部 F e及び不 可避的不純物からなる鐧を A r 3 変態点以上の仕上終了温度 で熱間圧延し、 熱間圧延終了後 2秒以内に 3 0〜 3 0 0 てノ s の冷却速度により温度降下 1 0 0 'C以上で急冷し、 次いで 6 5 0〜 7 7 0てで巻取り、 続いて 7 2〜 9 2 %の冷間圧延 を行い、 しかる後、 該鐧板を溶融亜鉛めつきライ ンに通して 8 3 0〜 8 9 0ての温度域の焼鈍と 4 4 0〜 4 6 0 'C迄に冷 却速度 3てノ s以上で冷却したのち該温度で溶融めつきする 溶融亜鉛めつき処理を行い、 次いで 5 5 0〜 6 0 0 'Cの温度 域で合金化処理を施すことを特徴とする優れた成形加工性を 塗装焼付け硬化性を有する自動車用合金化亜鉛めつき高強度 冷延鑭扳の製造方法。
    21. 質量％で B : 0. 0 0 0 1 〜 0. 0 0 2 0 %を舍む請 求の範囲 1 9に記載の自動車用合金化亜鉛めつき軟質冷延鐧 板の製造方法。
    22. 質量％で B : 0. 0 0 0 1 〜 0. 0 0 2 0 %及び C r 0. 0 2〜 1 . 2 %のグループから選ばれた少く とも一種を 舍む請求の範囲 2 0に記載の自動車用合金化亜鉛めつき高強 度冷延鐧板の製造方法。
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